Halle 17 - Schutzgummierungen/Auskleidung

Clouth machte sich auch einen Namen im Auskleiden von Schiffen und Kesselwagen. Im Jahre 1978 wurden 210 Kesselwagen der ehemaligen UdSSR für den Transport von Phosphorsäure ausgekleidet. Im selben Jahr wurde mit dem Tanker Ibn Albanna eines der größten Schiffe für Phosphorsäure ausgekleidet. Durch diese Auskleidungen werden die Stahlteile vor Korrosion geschützt. Für Tanklastzüge wurde bei der Auskleidung der Werkstoff Durabilit verwendet, welcher von Clouth entwickelt wurde und welcher schon im Jahre 1900 als Warenzeichen eingetragen wurde. Da der Korrosionsschutz verschiedener Behälter, Rohren, Leitungen in der chemischen Industrie und in der Wasserwirtschaft etc. ein jeweils spezielles Schutzverfahren erforderlich macht, wurden bei Clouth zahlreiche Auskleidungsqualitäten entwickelt und eingesetzt.

Bei den Gummiqualitäten kam es 1969 zur Neuentwicklung durch selbstvulkanisierende Mischungen, wodurch an Ort und Stelle gummiert werden konnte. Wegen der Größe der Autoklaven (Kessel) gab es vorher immer wieder Probleme mit der Größe der zu vulkanisierenden Teile. Der Einsatz erfolgte hauptsächlich in den Bereichen Kläranlagen, Lagertanks, Kraftwerkstellen und vor allem bei Schiffsauskleidungen. So kam es zwischen 1971 und 1992 zum Auskleiden von 14 Seeschiffen für den Transport von Ortho-Phosphatsäure.
Im Jahre 1979 erhielt Clouth erstmals auch einen Auftrag zur Auskleidung von Klärwerken nach dem Bayer-Verfahren „Turmbiologie“.

Im Bereich der Auskleidungen erfolgte 1984 ein Umsatz-Rückgang um 10 %. Bei den Entwicklungen für Auskleidungen von Rauchgasentschwefelungsanlagen kam es zu zeitlichen Verschiebungen. Zugleich entsprachen nicht alle Ergebnisse den Planungen im Vorfeld. Für diesen Bereich wurden daher weitere Neuentwicklungen und zugleich eine Umstrukturierung angestrebt. Ab 1986 zeichneten sich erheblich wirtschaftliche Problemen ab, die Anfang der 1990-er Jahre dazu führten, dass Clouth hohe Verluste einfuhr und die Firma fast an den Rand des Ruins trieb. Ausgehend von den langjährigen Erfahrungen mit Korrosionsschutz in Gasreinigung-sanlagen gummierte Clouth nun auch die Wäschertürme von Rauchgasentschwefelungsanlagen einiger Kraftwerke, z.B. in Frimmersdorf und Neurath. Doch was bisher erfolgreich angewandt wurde, versagt im Bereich der Braunkohle-Kraftwerke. Ausgehend von den negativen Erfahrungen dieser Jahre beschloss Clouth sich im Auskleidungssektor wieder mehr auf die traditionellen Gummierungsarbeiten zu konzentrieren. Unter der Überschrift „126 Jahre alte Kölner Gummifirma zahlte in der Umwelttechnik viel Lehrgeld“ berichtete im September 1988 eine Kölner Zeitung über die Probleme bei Clouth. Probleme, die nicht nur zur Auswechslung des Vorstandes führten, sondern zugleich auch den Verlust von rd. 175 Arbeitsplätzen bedeuteten. Der Bereich Umwelttechnik wurde fast komplett aufgegeben. Dafür widmete man sich einem neuen Sektor zu, der Verbindung von Gummi und Kunststoff¹. Zum 1.8.1992 wurde der Bereich Korrosionsschutz veräußert.

¹nach: Jürgen Sussenberger, 126 Jahre alte Kölner Gummifirma zahlte in der Umwelttechnik viel Lehrgeld, Schwere Management-Fehler bescherten Clouth Riesenverlust in Kölner Stadt-Anzeiger vom 15. September 1988;

Geschäftsbereich Auskleidungen

Gummi als Korrosionsschutz metallischer Bauteile in Form festhaftender, aufvulkanisierter Beläge wurde bei Clouth über 100 Jahre verwendet.
Die Wortmarke DURABELIT wurde schon 1900 für alle Clouth-Gummierungen geschützt.
Anfänglich wurde Naturkautschuk in Form von Hartgummi in der chemischen Verfahrenstechnik eingesetzt. In den letzten Jahrzehnten des 20. Jhdts. traten neben Naturkautschuk mehr und mehr Synthesekautschuksorten auf, die dann überwiegend verarbeitet wurden.

Lange Zeit beschränkte sich die Gummierung auf Teile, die transportiert und in Autoklaven vulkanisiert werden konnten. Die Notwendigkeit, größere Apparate und Behälter an Ort und Stelle zu gummieren, führte über das Vulkanisieren von Druckbehältern mittels Sattdampf zu Gummiqualitäten, die mit warmen Wasser oder mit drucklosem Dampf vulkanisiert werden konnten. Ende der 1960-er Jahre wurden selbstvulkanisierende Gummiqualitäten entwickelt, die bei Temperaturen von 20-25°C vulkanisieren. Damit wurde es möglich, Bauteile beliebiger Größe zu gummieren.

Die Palette der Teile reichte vom Rohr mit kleiner Nennweite über Behälter von 30.000m³ Volumen bis zum Seeschiff von 20.000 tdw Kapazität. Die Gummierung von Anlagen zur Herstellung von Phosphorsäure, von Seeschiffen für den Säuretransport, der Schutz von Biogasanlagen oder Rauchgasentschwefelungsanlagen waren herausragende Anwendungen.

Eine der letzten Entwicklungen von CLOUTH auf dem Auskleidungssektor waren die elastische Ausmauerung von DURABRICK, „Steine“ aus Gummi wurden in Gummi verlegt. Dadurch blieb die gesamte Ausmauerung elastisch. Die bei starren Ausmauerungen notwendigen großen Wanddicken und Verstärkungen der Behälter, aufwendige Fundamente oder Dehnfugen entfielen bei der elastischen Ausmauerung DURABRICK.
Diese alte Technik der Gummierung hatte trotz aller Substitutions-Konkurrenz ihren Platz in der chemischen Verfahrenstechnikbehauptet und durch stete Anpassung und neue Anwendungen gefestigt.